가장 다재다능한 폴리에스테르 스테이플 섬유 일반 방직용 방적은 1.4 데니어, 38mm 고체 섬유 혼합될 면과 일치하는 절단 길이로. 이 사양은 방사성, 원사 균일성 및 직물 촉감의 최적 균형을 제공합니다. 부직포 니들펀치 펠트의 경우, 6데니어, 64mm 중공 복합 폴리에스테르 스테이플 섬유 필요한 탄력성과 부피를 제공하여 완성된 지오텍스타일에 다음의 압축 하중 하에서도 두께를 유지하는 높은 로프트를 제공합니다. 200킬로파스칼 .
폴리에스테르 스테이플 섬유를 만들고 길이에 맞게 절단하는 방법
폴리에스테르 스테이플 섬유 폴리에틸렌 테레프탈레이트 폴리머 칩에서 압출된 연속 필라멘트사로 시작됩니다. 필라멘트는 고분자 분자의 방향을 잡아 섬유의 인장 강도를 높인 다음 기계적으로 주름을 잡아 섬유에 방사하는 동안 인접한 섬유를 붙잡는 물결 모양의 질감을 제공합니다. 압착 주파수는 일반적으로 인치당 크림프 10~14개 섬유 등급 섬유의 경우 균일한 카드 웹을 형성하는 데 필요한 응집력을 제공합니다.
압착 후 연속 토우는 폴리에스테르와 혼합될 천연 섬유의 스테이플 길이와 일치하는 미리 결정된 길이로 절단됩니다. 에이 폴리에스테르 스테이플 섬유 면 혼방의 경우 38mm , 소모사 울 혼방용 섬유는 절단되어 64mm 이상 . 절단 정밀도는 실 품질에 직접적인 영향을 미칩니다. 이상의 변형 ±1mm 절단 길이에 따라 방적사의 두껍고 얇은 부분으로 나타나는 드래프팅 불규칙성이 발생하여 파단 강도가 최대 8% .
데니어와 완제품 성능에 미치는 영향
a의 데니어 폴리에스테르 스테이플 섬유 9,000미터의 섬유 무게(g)는 의도된 최종 용도에 부합하는 가장 중요한 단일 사양입니다. 아래 표는 데니어 범위를 주요 애플리케이션과 최적화하는 성능 특성에 매핑합니다.
| 데니어 범위 | 일반적인 절단 길이 | 기본 애플리케이션 | 주요 성과 속성 |
|---|---|---|---|
| 0.8~1.2 | 32~38mm | 세수 원사, 친밀한 의류 | 부드러운 촉감, 우수한 드레이프 |
| 1.2~1.5 | 38mm | 면혼방, 일반섬유 | 균형 잡힌 강도와 편안함 |
| 3~6 | 51~64mm | 부직포, 카펫, 충전재 | 높은 탄력성, 대량 |
| 15~25 | 64~100mm | 토목섬유, 무거운 펠트 | 구조적 강성, 내구성 |
A 폴리에스테르 스테이플 섬유 1.4데니어의 면은 고품질 면의 섬세함과 거의 비슷하기 때문에 방적 산업의 주력으로 간주됩니다. 비율로 섞으면 폴리에스터 65% ~ 면 35% , 결과 실은 다음보다 작은 실 균일성 CV로 Ne 40만큼 미세한 계수로 방적될 수 있습니다. 12% Uster 규모로. 6 데니어 이상의 거친 섬유는 소비자가 거부할 수 있는 거칠고 긁는 손을 생성하므로 의류 원사에는 절대 사용되지 않습니다.
고체, 중공 및 특수 폴리에스테르 스테이플 섬유 유형
A의 단면 모양 폴리에스테르 스테이플 섬유 벌크, 단열, 수분 전달 특성을 결정합니다. 서로 다른 세 가지 카테고리가 서로 다른 시장에 서비스를 제공합니다.
- 솔리드 폴리에스터 스테이플 섬유 단면이 원형이며 표준 방적 용도에 사용됩니다. 밀도는 다음과 같습니다. 입방센티미터당 1.38그램 , 끈기 데니어당 4.5~5.5g , 그리고 휴식 시간의 신장 25~35% . 특정 기능 요구 사항에 따라 단면적 수정이 요구되지 않는 한 고체 섬유가 기본 선택입니다.
- 중공 폴리에스테르 스테이플 섬유 필라멘트 길이를 따라 이어지는 하나 이상의 연속 채널을 포함합니다. 중공 코어는 섬유 밀도를 대략적으로 감소시킵니다. 입방센티미터당 1.0~1.2g 공기를 가두어 보온성을 높여줍니다. 30~40% 같은 데니어의 고형섬유와 비교. 중공 폴리에스테르 스테이플 섬유 이불, 베개, 겨울용 겉옷에 선호되는 충전재입니다.
- 저융점 폴리에스테르 스테이플 섬유 녹는 변형된 공중합 조성을 가지고 있습니다. 110~130℃ , 표준 폴리에스테르의 녹는점인 260°C보다 훨씬 낮습니다. 일반섬유와 혼합하면 15~25% 무게에 따라 가열되면 저융점 구성 요소가 흘러 교차점에서 섬유를 서로 결합시켜 라텍스나 아크릴 바인더가 필요 없이 자체 강화 부직포를 만듭니다.
부직포 생산의 폴리에스테르 스테이플 섬유
부직포 산업은 전 세계적으로 상당한 부분을 소비합니다. 폴리에스테르 스테이플 섬유 이를 사용하여 자동차 헤드라이너부터 여과 매체에 이르는 제품을 제조합니다. 섬유를 열고 카드로 만든 다음 니들 펀칭, 열 캘린더링 또는 수력 얽힘을 통해 접착합니다. 섬유 데니어와 마감재는 웹 형성 과정에서 결정적인 역할을 합니다.
니들펀치 지오텍스타일의 경우, 폴리에스테르 스테이플 섬유 절단 길이가 64~90mm인 6~15데니어는 토양 안정화 및 배수 응용 분야에 필요한 높은 인장 강도와 천공 저항을 제공합니다. 섬유 표면은 고속 소면 중에 발생하는 정전기를 소멸시키는 정전기 방지 마감 처리를 해야 합니다. 50,000볼트 웹이 붕괴될 수 있습니다. 적절하게 마감된 섬유는 다음을 초과하는 속도로 처리됩니다. 분당 150미터 랩 형성이나 섬유 랩핑이 없는 현대적인 카딩 라인에서.
혼합 비율과 원사 품질에 미치는 영향
비율 폴리에스테르 스테이플 섬유 혼방사의 경우 강도, 편안함, 비용 간의 균형이 결정됩니다. 다음의 혼합 폴리에스터 65% ~ 면 35% 폴리에스터는 강도와 주름 저항성을 제공하고 면은 흡수성과 자연스러운 촉감을 제공하기 때문에 작업복 및 유니폼 직물의 업계 표준입니다. 이 비율에서 실 절단 강도는 대략 다음과 같습니다. 텍스당 18센티뉴턴 이는 과도한 경사 끊김 없이 고속 제직에도 충분히 견딜 수 있는 수준이다.
피부에 닿는 의류의 경우, 50/50 폴리에스테르-면 혼방 또는 35/65 폴리에스테르-면의 역혼합이 바람직합니다. 면 함량이 높을수록 흡습성이 향상되고 직물의 합성 느낌이 줄어듭니다. 그러나, 폴리에스테르 스테이플 섬유 35% 미만의 함량은 실의 내마모성을 크게 감소시켜 직물이 고강도 용도에 적합하지 않게 만듭니다. 폴리에스터 함량이 35% 미만인 직물은 손실이 발생합니다. 무게의 20% 1,000회의 Martindale 마모 주기 후.
폴리에스테르 스테이플 섬유 품질을 검증하는 테스트 사양
선적 전 폴리에스테르 스테이플 섬유 방적 공장에 승인되면 합의된 사양을 충족하는지 확인하는 일련의 품질 관리 테스트를 통과해야 합니다. 가장 중요한 매개변수와 해당 허용 기준은 다음과 같습니다.
- 데니어 변형 : 로트의 평균 데니어는 다음 값 이상 벗어나서는 안 됩니다. ±3% 공칭 값에서 벗어나고 로트 내 변동 계수는 아래로 유지되어야 합니다. 5% . 변화가 높을수록 완성된 직물에 색상 띠로 나타나는 염료 흡수 차이가 발생합니다.
- 절단 길이 정확도 : 평균 절단 길이는 다음 범위에 속해야 합니다. ±1.5mm 지정된 길이의. 길이가 긴 섬유는 방적 중에 드래프트 문제를 일으키는 반면, 짧은 섬유는 실 잔털 지수를 증가시킵니다.
- 압착 안정성 : 이후 크림프 유지력 데니어당 0.1g으로 10분간 인장 초과해야 70퍼센트 . 장력으로 인해 주름이 영구적으로 사라지는 섬유는 커버력이 좋지 않은 납작하고 생명이 없는 실을 생성합니다.
- 마무리 수준 : 섬유 표면에 도포된 스핀 마감은 중간 정도여야 합니다. 0.08%와 0.15% 무게로. 마감 처리가 충분하지 않으면 카딩 중에 정전기가 쌓이게 되고, 마감 처리가 너무 많으면 카드 피복과 제도 롤러가 잇몸에 달라붙게 됩니다.
최적의 방적 성능을 위한 보관 및 취급 권장 사항
조건 폴리에스테르 스테이플 섬유 개봉 당시의 베일은 방사 효율에 직접적인 영향을 미칩니다. 베일은 다음과 같이 온도가 조절된 장소에 보관되어야 합니다. 섭씨 20~25도, 상대습도 55~65% 적어도 24시간 개봉 전. 가열되지 않은 창고에서 직접 가져온 차가운 섬유는 따뜻한 회전실 공기에 노출될 때 수분을 응축시켜 섬유가 서로 달라붙어 카딩 후에도 살아남고 실에 결함으로 나타나는 넵 클러스터를 형성하게 됩니다.
장기간 생산을 위해 베일 믹스를 배치할 때, 다양한 생산 로트의 베일을 레이다운 전체에 고르게 분배하여 데니어나 색상의 작은 변화를 평균화해야 합니다. 잘 관리된 레이다운 폴리에스테르 스테이플 섬유 CMC 색상 차이 내에서 직물 색조 변화를 유지하면서 로트마다 일관된 실 로트를 생산합니다. 0.5 단위 , 훈련받지 않은 눈으로는 감지할 수 없습니다.
